Astratto:Quando tieni in mano una borsa per imballaggio personalizzata dal design accattivante e altamente funzionale, stai portando con te una parte di un viaggio complesso che combina scienza dei materiali, tecnologia di stampa e produzione precisa. Questo articolo analizzerà in modo approfondito l'intero processo di creazione di una borsa per imballaggio personalizzata ad alte-prestazioni, dall'ideazione al completamento, rivelandone il nocciolo tecnico.
Fase 1: pianificazione del progetto e progettazione strutturale
Questa è la base del progetto. Tutti i processi successivi si basano sull'output di questa fase.
1. Analisi della domanda: definire chiaramente le proprietà fisiche e chimiche dei contenuti (come requisiti di resistenza all'umidità, blocco dell'ossigeno e schermatura della luce), la compatibilità dei macchinari di imballaggio (velocità di riempimento, parametri di termosaldatura) e il posizionamento sul mercato.
2. Progettazione strutturale: in base ai requisiti, progettare la struttura del "film co-estruso multistrato" o
"pellicola composita secca". Ad esempio, un sacchetto da imballaggio ad alta barriera potrebbe adottare una struttura come "PET/AL/CPP" o "PET/VMPET/PE", dove "VMPET" (pellicola di poliestere rivestita in alluminio-) fornisce eccellenti proprietà barriera e lucentezza metallica.
3. Progettazione grafica: completa il design decorativo della confezione ed esegui la separazione dei colori in base al processo di stampa, quindi genera file elettronici che soddisfano i requisiti di-produzione delle lastre.
Fase 2: Preparazione della prestampa e preparazione del materiale
Trasforma il progetto di progettazione in un supporto fisico che può essere messo in produzione.
4. Presentazione della produzione di lastre rotocalco/stampa digitale
5. Trattamento del materiale di base: eseguire il "trattamento corona" sul materiale di base della pellicola (come BOPP, BOPET, CPP, ecc.) per aumentarne la tensione superficiale, migliorando così l'adesione dell'inchiostro e del rivestimento.
Fase 3: elaborazione del nucleo - stampa e preparazione dello strato funzionale
In questa fase vengono definiti sia l’aspetto che la funzionalità principale del sacchetto da imballaggio.
6. Stampa calcografica / Stampa digitale
7. Rivestimento in alluminio sotto vuoto: se si desidera un effetto di rivestimento in alluminio, il substrato stampato entrerà nella "macchina per rivestimento in alluminio sotto vuoto". In condizioni di alto vuoto, il filo metallico di alluminio viene riscaldato fino alla vaporizzazione, consentendogli di depositarsi uniformemente sulla superficie della pellicola, formando uno "strato di rivestimento di alluminio" di livello da nano a micro-. Questo strato migliora significativamente le proprietà barriera (barriera all'ossigeno, resistenza all'umidità, protezione dalla luce) e la struttura metallica dell'imballaggio.
Fase 4: Combinatoria e Solidificazione - Costruzione di una struttura multi-strato
Integra più funzioni in un'unica unità robusta.
8. Laminazione-a secco: utilizzando un adesivo poliuretanico, lo strato stampato/alluminizzato viene unito al materiale dello strato interno (come PE, CPP) che funge da strato-saldante termico su una macchina di laminazione-a secco. Il processo prevede l'applicazione dell'adesivo, l'asciugatura e quindi la pressatura a caldo-per la laminazione.
9.Indurimento: il prodotto laminato semi-finito viene inviato alla "camera di indurimento", dove viene esposto a temperature e tempi specifici per consentire all'adesivo di reticolarsi completamente-e indurire, raggiungendo la "resistenza" finale.
Fase 5: Finalizzazione e rigoroso controllo di qualità
Trasforma i grandi rotoli di materiali compositi nei prodotti finali delle buste per l'imballaggio.
10. Taglio: dopo che il rotolo largo e spesso è stato maturato, viene tagliato in rotoli stretti di larghezza specifica sulla macchina da taglio in base ai requisiti della dimensione del sacchetto.
11.Produzione di sacchetti: sulla macchina completamente automatica per la produzione di sacchetti-, il materiale viene sigillato e tagliato con precisi coltelli termosaldanti e possono essere integrate funzioni come l'installazione della cerniera, la perforazione dell'apertura a strappo-e la perforazione del foro di scarico.
12. Ispezione finale e imballaggio:
Test delle prestazioni fisiche: testare la forza di tenuta, la forza di termosaldatura, la resistenza all'impatto del pendolo, ecc.
Test delle prestazioni della barriera: utilizzare misuratori di permeabilità all'ossigeno e misuratori di permeabilità all'umidità per verificare le proprietà di barriera all'ossigeno (OTR) e all'umidità (WVTR).
Ispezione dell'aspetto: verifica la presenza di difetti di stampa, macchie e deviazioni di registrazione sotto sorgenti luminose standard.
I prodotti qualificati vengono contati, imballati e stoccati in magazzino, in attesa della spedizione.
Riepilogo
Ciò che vendiamo non è solo l'imballaggio; è l'"essenza" del prodotto vestita con abiti-di fascia alta!