Prima della prova di prova, è necessario definire chiaramente lo scopo: è "ottenere l'approvazione dell'aspetto da parte del cliente", "testare le prestazioni dell'imballaggio" o "verificare la fattibilità della produzione"? Il focus dei diversi scopi è significativamente diverso e condurre prove alla cieca farà perdere tempo.
01:Istruzioni per la correzione
• Campione di verifica dell'aspetto: l'attenzione è posta sul controllo dei motivi, dei colori e delle posizioni del testo, ad esempio se il LOGO è centrato, se il colore sfumato è uniforme e se la stampa a caldo/l'effetto UV è conforme alla bozza del progetto;
• Campione per il test delle prestazioni: è necessario utilizzare il "substrato reale" (come una pellicola composita PET/PE, una pellicola di alluminio-plastica) che è stato finalizzato e prodotto in serie-prodotto, anziché materiali sostitutivi temporanei. In caso contrario, i risultati dei test relativi alle proprietà barriera, alla resistenza alla temperatura e alla capacità di carico-non saranno validi.
• Campione di verifica della produzione: è necessario simulare i parametri di processo della produzione in batch (come velocità di stampa, pressione di incollaggio e tempo di polimerizzazione), per evitare che il campione venga qualificato ma si verifichino problemi come registrazione imprecisa o grinze durante la produzione in batch.
02:Mselezione materiale
• Definire chiaramente la struttura del materiale di base: ad esempio, il comunemente usato "PET/AL/PE" (poliestere/foglio di alluminio/polietilene) per i sacchetti per alimenti e "BOPP/CPP" (polipropilene biassialmente orientato/polipropilene fluido) per i sacchetti per prodotti chimici quotidiani. Durante il processo di prova, il materiale, lo spessore e la marca (se specificata) di ciascuno strato devono essere coerenti con la produzione di massa.
Fai attenzione alle alternative a basso-costo: alcune fabbriche, nel tentativo di ridurre i costi, potrebbero utilizzare substrati più sottili o pellicole di marchi di nicchia (ad esempio, sostituendo il PE da 50 μm con 30 μm). Sebbene l'aspetto sia simile, durante l'imballaggio su larga scala-potrebbero verificarsi perdite o rotture del sacchetto.
• Conferma anticipata del substrato speciale: quando si tratta di substrati funzionali (-membrane da cucina resistenti alle alte temperature, membrane degradabili), è necessario confermare se la fabbrica ha disponibilità-o deve essere personalizzato per evitare ritardi nella produzione dei campioni dovuti a carenza di substrati.
03:Calibrazione del colore: controllo basato sui dati-per evitare errori visivi
• Fornire cartelle colori standard: se il marchio ha colori specifici, fornire la cartella colori PANTONE (ad esempio PANTONE 186C). Evita descrizioni vaghe come "Voglio il rosso".
• Controllare l'ambiente di osservazione: il colore deve essere confermato sotto una scatola luminosa standard (sorgente luminosa D65, che simula la luce naturale), ed è necessario evitare di giudicare sotto lampade a incandescenza o luce solare per evitare giudizi errati.
04:Qualitàtest
• Qualità di stampa: controllare se il testo è interrotto (ad esempio nel carattere "口" manca il tratto), se la registrazione del motivo è accurata (ad esempio i bordi del rosso e del blu sono disallineati) e se sono presenti macchie/bolle di inchiostro (che potrebbero essere causate dalla qualità dell'inchiostro o da problemi di pressione di stampa);
• Resistenza alla compressione: esegui un test-di strappo manuale sul campione (non su un prodotto finito) per verificare la presenza di eventuali strati.
• Sigillatura e taglio: la sigillatura deve essere liscia e senza pieghe.
05:Controllo della precisione
Precisione dimensionale: gestita al livello millimetrico, adatta alla produzione automatizzata
Deviazioni dimensionali possono causare inceppamenti dei sacchetti o mancate installazioni nella linea di produzione automatizzata e pertanto è necessario un rigoroso controllo della precisione.
• Fornire diagrammi dettagliati delle dimensioni: indicare chiaramente i parametri chiave quali larghezza, altezza, larghezza di saldatura e larghezza del bordo piegato del sacchetto, ad esempio "busta sigillata su tre- lati, larghezza 100 mm × altezza 150 mm, larghezza di saldatura 10 mm", evitando espressioni vaghe come "largo circa 10 centimetri".
06:Prova delle prestazioni:
• Test barriera: i sacchetti alimentari (come latte in polvere, frutta secca, ecc.) devono essere sottoposti a test di permeabilità all'ossigeno e permeabilità al vapore acqueo (utilizzando apparecchiature professionali come lo strumento MOCON) per garantire il prolungamento della durata di conservazione del prodotto;
• Test di resistenza alla temperatura: per i prodotti di sterilizzazione ad alta-temperatura (come i cibi cotti), i campioni devono essere testati in acqua alla temperatura corrispondente (ad esempio, 121 gradi per 30 minuti) per verificare eventuali deformazioni, delaminazioni o rotture del sigillo.
• Test di tenuta: dopo aver gonfiato o riempito con acqua, spremere per verificare eventuali perdite - se la tenuta del sacchetto del liquido (come detersivo per bucato, succo, ecc.) non è a norma, si verificherà direttamente una perdita.
07:Integrazione file:
• Fornire file vettoriali: la bozza del disegno deve essere in formati vettoriali come AI, CDR (evitare JPG, PNG che potrebbero diventare sfocati se ingranditi) e indicare l'area di abbondanza (solitamente 3 mm per evitare che il bordo tagliente del disegno venga tagliato durante il processo di taglio);
• Descrizione dettagliata del processo: per processi speciali (come stampa a caldo, goffratura, apertura di finestre, applicazione di etichette), è necessario specificare la posizione, le dimensioni e il materiale (ad esempio, "L'area di stampa a caldo è 20 mm x 30 mm, situata 5 mm sopra il LOGO") per evitare ambiguità nelle descrizioni verbali.
08:Conservazione e archiviazione dei campioni: definizione di materiali di riferimento standard per garantire la coerenza dei lotti
• Quantità di campioni conservati: conservare almeno 1-2 campioni qualificati
• Contrassegnare le informazioni chiave: la busta del campione deve essere etichettata con la data di produzione del campione, il numero dell'ordine, la struttura del substrato, i requisiti del processo e la persona che lo ha confermato, ecc., per facilitare la successiva verifica.
• Verifica del primo-pezzo in batch: prima di iniziare la produzione di massa, la fabbrica è tenuta a fornire un campione del primo-pezzo da confrontare con il campione trattenuto (in termini di colore, dimensione e processo). Solo dopo aver verificato che non siano presenti errori si può iniziare la produzione, evitando così la generazione di un gran numero di prodotti difettosi.
Riepilogo: Il fulcro dei test a campione per le borse per imballaggio morbido è verificare i rischi di produzione attraverso campioni. Spendere 1-2 giorni in più per controllare i dettagli è molto più conveniente-rispetto alla perdita di costi dovuta alla rilavorazione durante la produzione di massa. Si consiglia di scegliere fabbriche con certificazione ISO e propri laboratori (dove possono essere condotti test sulle prestazioni). Durante la comunicazione, definire chiaramente i requisiti dei dati (come differenza di colore ΔE, resistenza del composito, tolleranza dimensionale), piuttosto che fare affidamento su "sembra simile": le fabbriche professionali capiranno e soddisferanno questi requisiti, mentre le fabbriche non professionali potrebbero semplicemente dare una risposta superficiale.